인쇄시에 발생하는 트러블은 인쇄기의 상황, 쇄판의 완성 상태, 인쇄자의 판단, 잉크문제 등 여러가지 요인이 복합해 일어나 한말로 원인을 지적하기 곤란하다. 트러블을 해결하는데 중요한 것은 상황을 정확히 파악하고 그 원인의 본질을 가리는 것이 다. 이하 주로 잉크에 기인하여 일어나는 트러블과 기계조작이 원인이 되는 트러블을 항목별로 선택, 그 발생요인과 해결책을 작성해 보았다.

항목	현상	원인	대책
브리드 (Bleed)	착색제의 다른쪽에의 이행, 색의 조절 또는 확산	① 잉크건조가 느리다 ② 가소제또는 피인쇄체의 영향 또는 염료사용	① 속건성또는 보다 빠른용제 넣는다. ② 염료사용을 피한다.
블로킹 (Blocking)	인쇄면동지 또는 인쇄면과 비인쇄면 상호 블로킹	① 부적당한 건조 ② 인쇄면의 잔류 용제 ③ 뜨거운채 꺼낸다 ④ 꺼낼때 압력이 강하다	① 최대한 용제발란스를맞춘다. 건조장치의 유지 ② 조방법개선 ③ 냉각후에 꺼낸다 ④ 압력을 감소 시킨다.
잉크건조전 통과 (Dry too fast)	롤이나쇄판상의 잉크건조원단에의 잉크전이성불량	① 부적절한 용제의 사용 ② 판이나 롤주변에 열풍이 인다 ③ 잉크판의 커버 미사용 ④ 흡수성이 높은 피인쇄체에의 잉크 선택	① 적절한용제 사용 ② 판동에 열풍이 일지 않도록 유니트간의 건조조정 ③ 잉크판에 커버를 씌운다 ④ 피인쇄체에 맞는 잉크 건조성의 설정
잉크 건조 의속도 저하(Dry too slow)	꺼낸후 뒷면에의 브리드와 트래핑불량 잉크면의 픽킹 또는 압동에의 전이 지층내의 잉크침투 과잉 권취롤내에서의 블로킹과 이행 화성 주위에 일어나는 보풀	① 부적절용제 사용 ② 잉크선정 부적당 ③ 인쇄점도의 과잉 ④ 피인쇄체에 대한 잉크 용제의 부적당 ⑤ 건조조건의 언바란스 또는 부적당	① 적정용제선정 ② 피인쇄체에 맞는 잉크의 선정 ③ 점도 컨트롤을 적당하게 한다 ④ 인쇄조건에 맞는 잉크, 용제의 올바른 사용 ⑤ 인쇄속도에 맞는 건조바란스와 적정화
보풀 (Feathering)	화성 주위에 일어나 보풀	① 판과 아니록스롤과의 과잉압 ② 쇄판위의 잉크건조 ③ 아니록스와 잉크롤니프의 부정당한 세트 ④ 아니록스의 선정 부적당 ⑤ 잉크점도의 미조정 ⑥ 원단또는 아니록스표면에서의 지분,먼지의 판부착 ⑦ 유니트커버의 사용부적당	① 판과 아니록스사이의 니프압 의 적정화 ② 적정용제사용과 유니트사이의 건조바란스를 취한다. ③ 아니록스와 파운딩압력세트 ④ 피인쇄체와 인쇄디자인에 맞는 아니록스 선정 ⑤ 잉크점도의 적절한 유지 ⑥ 피인쇄체표면을 감압청정화 잉크탱크감소 ⑦ 항상커버를 장착한다.
착색 (Fill-in)	판표면위및 주위에 과잉 잉크의 덩어리와 오염 특히, 소문자망 점부가 눈에 띤다.	① 잉크안료의 스팩 ② 잉크속의 이물 ③ 문자,디자인 또는 스크린 선택 부적당 ④ 아니록스선 주의 ⑤ 잉크수분,흡수에 의한 침전,소와링 ⑥ 쇄판의 얼룩제거 부적당 ⑦ 아니록스와 파운딩 니프 세팅부적당 ⑧ 아니록스와 판의 압력세트 부적당 ⑨ 판위에서의 타색 잉크의 픽킹 ⑩ 잉크점도의 과잉 ⑪ 잉크소와링	① 분산성이 양호한 잉크사용 ② 잉크를 여과한다. ③ 인쇄에 대한 적절한 디자인의 체크 ④ 보다 세밀한 아니록스 선수의 사용 ⑤ 친용제의사용,새로운 잉크로 교환 ⑥ 얼룩제거의 최적화와 양질 팩킹제 사용 ⑦ 아니록스와 파운딩간의 압력 조정 ⑧ 키스인플렉션으로한다. ⑨ 용제조정과 유니트간 건조의 적절화 ⑩ 잉크점도의 일정한 유지 ⑪ 친용제 사용
발포 (Foaming)	판에 잉크 탱크및 기포	① 잉크내부마찰 ② 고속에서의 아니록스와 파운딩등 주속비 ③ 펌프,순환계의 세어과잉 ④ 잉크속에 공기가 들어감	① 건조제의 사용 ② 파운딩롤의 주위속도비를 감소한다. ③ 잉크펌프의 인페라기아의 체크 ④ 펌프업량을 올리고 잉크레벨을 올린다.
잉크픽업 (Pick-off)	잉크판에의 통제	① 1색잉크의 건조가 너무느리다. ② 2색잉크의 건조가 너무 빠르다	① 1색잉크에 빠른 용제 첨가 ② 겹치는 잉크에 느린용제 첨가 잉크건조성 체크
접착불량 (Lack of adhesion)	쇄체의 잉크의 접착불량	① 피인쇄체에 잉크가 합쳐지지 않는다. ② 잉크의 희석과잉 ③ 잉크의 건조불량 ④ 피인쇄체의 처리부족 ⑤ 주행인쇄물온도 너무 낮음 ⑥ 피인쇄체표면의 혼성	① 적응하는 잉크의 변경 ② 잉크점도조정 ③ 건조장치열량을 올린다. ④ 피인쇄체 표면처리도의 체크 ⑤ 인쇄물을 가열하는 건조장치의 열량을 올린다. ⑥ 워슈프라이머를걸고 원반을 조사한다.
판팽윤 (Swelling)	판동의 점입시보다 크게 또는 줄여서 판이 변화한다.	① 쇄판에 부적당한 용제 첨가	① 잉크용 용제 체크
스크리닝 (Screening)	인쇄면에 나타나는 셀모양	① 아니록스 위의 잉크건가 너무 빠르다. ② 쇄판에의 잉크 전이성 불량	① 잉크건조를 느리게 한다 ② 잉크에 레베링제 첨가
할로 (Halo)	화선, 망점주변의 2중 라인	① 인쇄압 광잉 ② 판불량 또는 무리 ③ 판의 카핑 ④ 판실린더 회전불량, 동심원 불량 ⑤ 판의 경도 압동온도가 너무 높음	① 인쇄압으로 재조정 ② 적절한 얼룩제거를 행한다 ③ 새로운 판으로 교환 ④ 판실린더, 기아를 체크한다 ⑤ 피인쇄체에 맞는 판을 사용
부서짐 (Britleness)	인쇄면의 절곡시에 부서지게 된다	① 인쇄중의 건조과잉에 의해 피인쇄 제중의 가소제나 수분이 이탈	① 건조온도의 콘트롤 ② 건조등후에 수증기를 준다 ③ 재습도를 인쇄물에 준다
모트링 (Mottling)	인쇄부분의 반점, 불명료하고 외관스펙 클관	① 판표면의 불균일 및 이물부착 ② 압동의 오염 ③ 피인쇄체의 불균일 침투성과 표면	① 판의 세정 또는 재판한다 ② 압도의 세정과 이물이나 잉크,왁스등의 제거 ③ 판졍도를 낮게 한다
잉크전이불량 (Poor trapping)	원반에의 전이불량	① 피인쇄체표면의 잉크 수리성 불량 ② 판위의 잉크 건조 ③ 제1색의 건조 불량 ④ 2색 인쇄압 과잉	① 피인쇄체 또는 잉크의변경 ② 잉크 건조성의 조정 ③ 속건용제를 1색으로 넣고 유니트간 건조의 개선 ④ 인쇄압 조정
스킵 (Skip)	판면 일부의 "누락" 현상	① 쇄판불량 ② 인쇄압이 너무낮다 ③ 판통의 뜀	① 판두께의 정확한 체크,판의 전환 ② 압동의 재조정 ③ 판동기아 체크
스노우 (Snow flaking)	베타쇄부에 일어나는 하얀반점	① 잉크공급부족 ② 피인괘체표면의 파임 ③ 아니록스의 결함	① 잉크파늬 잉크량을 늘린다 ② 부드러운 쇄판능 사용한다. ③ 느린용제첨가,아니록스재생
핀트불량 (Misregister)	화선이나 디자인부에서의 예상이 빗나감.	① 판의 측정 맞지 않는 상태에서 하리꼬미 ② 웨이브텐션부정확 ③ 웨이브에의 온도부 적당 ④ 인쇄개시전의 레지스타콜트롤 불량 ⑤ 가이드롤 위에서의 끌림 ⑥ 원판두께의 변화	① 핀트재조정 또는 얼룩제거 행한다 ② 권출 및 권취의 텐션콘트롤을 행한다 ③ 건조등 온도를 저하한다 ④ 전,후진 사이드레지스터의 조정 ⑤ 모든 가이드롤 회전을 프리 로 한다 ⑥ 원판체크
핀홀 (Pinholing)	베타쇄부분의 작은 구멍	① 잉크레베링불량 ② 피인쇄체의 표면특성 ③ 잉크막 형성의 부적당	① 잉크소포제의 조정 ② 메이커에 상담한다. 필림을 교환한다
잉크고점도 (Ink Heavy)	쇄판위 또는 롤위의 과잉잉크	① 잉크에의 부적절용제의 사용과 점도증가 ② 용제 언바란스 ③ 아니록스와 파운팅록 의 나프압의 부적절 ④ 피인쇄체와 디자인에 대한 부적합한 아닐 록스	① 일정한 점도로 저하시킨다 ② 혼합계용제의 처방을 개선 한다 ③ 롤니프압 조정,리버스안그 르독터의 사용 ④ 전,후진 사이드레지스터의 조정
잉크저점도 (Ink Weak)	잉크의 농도가 부족	① 희석용제의 지나친 투입 ② 잉크분리,침전,니스분의 과잉 ③ 아니록스와 파운딩간의 니프압부적절 ④ 잉크롤부적당 아니록스 손상	① 새로운 잉크 첨가, 정확한 점도로 사용하도록 잉크를 고친다 ② 니스분을 조정한다 ③ 롤사이의 니프압력,주속을 적절하게 조정한다 ④ 디자인이나 피인쇄체에 맞는 규모의 아니록스의 변경

a. 인쇄 핀트가 잘맞지 않는다.

b. 인쇄 색상이 흐리다. 인쇄 색상이 흐린 이유는 인쇄 기계는 적정 스피드로 돌아가야만 하는데 원단와프로 인하여 기계를 적정 스피드로 돌리지 못할 경우 잉크 색상이 제대로 나오지 않는다. 예를 들면, 써미트 2호기 같은 경우 분당 60매 이하로 작업할 경우 색상이 잘 나오지 않는다.
이럴 경우 스킵작업을 함으로써 이 문제를 해결할 수 있으나, 마틴은 스킵작업이 되지 않음으로 원단와프의 경우 다른 기계에 비하여 정확한 색상을 작업할 수 없다.

c. 로타리 홈파인 부분의 상하 편차가 생기며 홀더도 편차가 생긴다.

d. 구로아 작업시 상하 단차가 심하다. 또한 구로아 부분이 벌어짐과 겹침이 많이 발생 한다.

e. 속도를 올리지 못하므로 생산성이 떨어진다. 이상과 같은 원단와프가 인쇄에 미치는 결점을 해결할 수 있는 방법으로는 D/W 을 생산작업함으로써 원단와프현상을 줄일 수 있으며, 인쇄 상태를 향상시킴과 동시에 물류비용의 절감등 많은 원 가 절감에 도움이 될 것으로 예상된다. 최근 보급되고 있는것으로 정확한 분활 교정 인쇄를 얻을수 있기 때문에 본 기상 에서 얼룩도 고칠 수 있고 판재 교환의 수고라든지 핀크 맞춤등에 대폭시간을 단축시킨 장치이다.