후렉소 인쇄는 다른 방식에 비하여 인쇄의 품질이 떨어진다.후렉소 인쇄가 급속히 품질 향상이 되기 위하여는 이 후렉소 인쇄기에 사용하는 주변기재의 개발도 중요하기 때문에 이것을 열거 한다.

판 실린더 위에 고무판 또는 후렉소 수지판을 부착할때는 통상 양면 테이프 등의 방법으로 하고 있으나 이때 팩킹제의 선택여하에 따라서 최종인쇄 물에 끝마무리에는 큰 영향이 나타난다.판 두께 정밀도의 부족, 피인쇄체의 다양성, 인쇄속도의 고속화에 따른 판 실린더 회전시 편심등을 보완,또는 판제의 탄력성 , 인쇄작업성 향상에서 아주 엷은 재료층속에서 밀폐되어진 기포가 들어간 팩킹제가 보급되고 있다.
또 한가지는 포리우레탄의 탄력성 을 이용해서 수지판의 밑충에 발라 붙혀서 망점이 세밀하고 깨끗하게 할수 있는 스테크 팩킹(Stake Packing),또 하나는 고무제에 자성재료를 혼합 시킨 마그네틱팩킹(Magnetic Packing)제로서 판재를 실린더에 부착하는 시 간을 대폭 단축하고 장착된 판에 간편성등을부여하고 있다.

최근 보급되고 있는것으로 정확한 분활 교정 인쇄를 얻을수 있기 때문에 본 기상에서 얼룩도 고칠수 있고판재 교환의 수고라든지 핀크 맞춤등에 대폭시간을 단축시킨 장치이다.

후렉소 잉크에서 점도 확인은 잔컵 (Zahn Cup)을 이용해서 수작업으로 용제를 보충하여 필요한 점도를 일반적으로 조정한다. 또한 어떤것은 잉크 순환 방식에 의하여 점도변화를 극소화하고 있다. 그러나 휘발성이 높은 잉크의 경우는 색상차이 또는 불균일한 도포막의 두께를 방지하기 위하여 일상적인 규일점도를 유지하는 장치로서 보급되고 있다.