Flexographic Printing (후렉소 인쇄)는 쇄판으로 유연하고 탄성을 갖는 고무 또는 수지돗판을 사용하고 인쇄잉크로 수계 혹은 알콜을 주제로 하는 유기용제계의 증발 건조형 잉크를 사용하는 인쇄방식이다. 피인쇄체 로 종이는 물론이고 셀로판, PE등의 PLASTIC FILM, AL-FOIL등이 가능한 인쇄는 구미에서는 넓은 범위에서 사용되고 있지만 우리나라에서는 골판 지 가공등의 부속작업으로서의 인쇄가 약 90%정도를 점하고 있다. 후렉소 인쇄의 전신은 "아닐린 인쇄"라고 불리는 회전식 고무판 인쇄법이 었으나 이는 독립된 인쇄기술이라기 보다는 제대기의 부속품 정도로 인식 간단한 마크나 상표,포장지나 지대에 글자를 새기는 것이 대부분이었다. 1950년대에는 골판지 업계의 일대변혁이 일어났다.

활판인쇄방식에 의한 프린터슬롯터 대신 인쇄,컷팅,스코아링,스롯팅,풀칠장치를 복합화한 인쇄 기가 사용되게 되었고 또한 잉크에서도 착색체에 주체를 이루는 아닐린 염료에서 안료화를,비히클도 각종 합성수지가 널리 사용되면 서 미국의 "아닐린인쇄협회"는 "Flexographic printing"라는 이름을 채용하여 주요 인쇄법으로 인정하게 되었다. 1960년대 미국에서는 필름포장인쇄및 비지니스폼류등의 각종 광범위한 용도로 발전했으나 그라비아등과 같은 인쇄만큼 고품질의 칼라사진 인쇄가 불가능 하였으나 70년대부터 인쇄기,부속품등 인쇄주변기술,쇄판,잉크가 개발되면서 많은 피인쇄체에 고품위의 인쇄를 재현할 수 있게 되었다.

이와같이 판,인쇄기,잉크의 3요소가 다함께 기술적으로 향상됨으로써 후렉소인쇄의 품질이 대폭적으로 향상되어 칼라사진인쇄 기술이 보급되고 용도 또한 폭넓게 전개되어 연포장분야,신문인쇄,라벨인쇄등 새로운 분야 에 대한 보급이 눈에 띄게 이루어졌으며 인쇄기술의 표준화 또한 이루어져 지금까지 가지고 있던 값싼 인쇄라는 이미지로 부터 탈피해 에너지의 효율,무공해성,경제성,다방면성,고속성등의 면에서 우수한 인쇄방식으로 자리잡게 되었다.

후렉소는 기타 다른 인쇄 특히 그라비아인쇄에 비해서 제판이 간단하며 코스트도 싸고 판의 복제도 쉬우므로 판의 부분적인 교환이 가능한점등 많은 메리트를 갖고 있으며 그 간이성과 경제성으로 인해 소량 롯트의 인쇄에도 적합하다.
그라비아와 같이 후가공 후처리(구멍뚫기 작업,성형 왁스함침,기타 (철심박기)등)공정에 바로 연결시켜 작업의 합리화도 용이 하므로 금후의 성장이 확실시 되고 있다. 후렉소인쇄가 갖는 특징을 이점으로서 살린부분을 경제성,생산성,환경위 생면에서 열거해 보았다.

항목	목표	요인
경제성	원가절감 실현가능	잉크소비량이 적고,생용제.쇄판면적을 한정할 수 있다. 피인쇄체를 박육화할 수 있다.
생산성	short run에 적합 복합화 가능 피인쇄체가 다양하게 선택가능	로스율이 적고 쇄판교환이 용이
		인쇄와 가공이 동시에 가능
		판식의 혼합가능
		신축성박육필름에 인쇄가능
환경위생면	크린팩키지 작업환경	잉크막이 얇고 물 또는 알콜을 사용함으로 잔류용제가 적거나 무해하다.

후렉소 인쇄에서 품질에 기인하는 요인은 댜양하며 서로 복잡하게 연결되 어 있고 변동폭도 크므로 하나하나의 요인을 정확하게 발췌하여 관리할 필요가 있다. 그 중에서 인압의 적정관리는 어떤 판모양에도 대단히 중요한 일이지만 후렉소 인쇄에 있어서는 그 어떤 것보다 중요하다. 그 이유는 쇄판 이 고무 탄성을 가지고 있고 넓은 피인쇄체에 잉크가 전이하는 것은 어떤 판면의 화상은 인압의 변화에 민감하게 반응하는 작업 관리상에 난이성을 가지고 있기 때문이다.
후렉소 인쇄의 인압인 "키스터치프레스"는 표준을 얻기 위해서는 기계의 정도, 주변 기제의 정도가 높지 않으면 운전자의 기량 만으로는 되지 않는다.

후렉소인쇄는 4개의 롤 상호작용에 의해서 이루어 지는데 이관계를 나타내면 다음과 같다.

후렉소인쇄는 4개의 롤 상호작용

A. 잉크의 공급 - 판에 전이되는 잉크의 량을 조절한다.
B. 판의 접촉 - 전이롤과 판면을 접촉시켜 잉크를 판에 False 전이한다.
C. 인압 - 인압을 가한다.

잉크를 순환시켜 차례로 점검을 한후 인쇄를 하게 되지만 후렉소 인쇄에 있어서는 판의 지나친 접촉을 피해야 한다. 적당한 접촉을 위해서 판의 정밀 도가 좋아야 하고 판의 정밀도가 좋지 않으면 판을 깨끗이 닦아야 한다.

항목	목표
강한 접촉은 잉크를 주위로 밀려 나오게하므로 비화선부로 번져 더러움을 발생한다.	가벼운 접촉은 판으로 밀려나오지 않으므로 비화선부에 번지지 않아 깨끗한 인쇄가 가능하다.

골판지

또한 위그림과 같이 잉크가 골판지에 전이될수 있는 최소한의 압력으로 해야하며 필요 이상의 힘이 가해지지 않도록 한다. 과잉인압을 주면 마찰에 의해서 판의수명이 저하되고 또한 단궤를 일으키며 상자의 강도를 약화시키고 만다. 고무판의 경도는 낮을수록 종이의 전이성은 양호하게 된다.

01. 잉크의 점도와 인쇄 후렉소 잉크의 점도는 인쇄물의 농도와 건조속도등에 큰 영향을 주게된다. 즉 잉크의 점도가 높으면 종이에 전이하는 잉크의 량이 많아져서 인쇄물의 농도가 진하게 나타나고 또한 전이량이 많아지면 인쇄물의 건조속도는 상대 적으로 늦어지게 된다.일정한 점도에서 인쇄속도가 빨라지게 되면 종이에 전이하는 잉크량이 일정하지 못하므로 각각 적정한 잉크 점도의 범위가 필 요하게 된다. 02. 중쇄의 경우 후렉소 잉크로 2중으로 중쇄 할경우 하기의 잉크속도가 늦기때문에 고장을 일으킨다.일반적인 방법으로서는 한색의 잉크의 점도를 낮게하여 잉크를 적게 내려오도록해서 인쇄하고 먼저한 잉크의 건조 속도를 빠르게 하는것이 효과적이다.

인쇄가 끝나면 즉시 기계를 세척하지 않으면 안된다. 잉크가 수용성이기 때문에 가능한 한 다량의 물로서 세척하고 특히 잉크 전이롤의 스크린에 들 어간 잉크는 완전히 씻어내야만 한다. 왜냐하면 잉크는 물에 용해하지만 건 조가 되면 불용성으로 되기 때문에 마르면 씻어내기 힘들고 그것이 점차 쌓이면 다음 인쇄시에 지장을 준다, 잉크는 후에 세척 작업을 해도 되지만 가능한 한 즉시 세척하지 않으면 그만큼 닦는 시간이 많이 걸리게 된다.

a. 잉크를 사용하기전 잘 흔들어서 사용한다. b. 인쇄물의 디자인,인쇄속도에 따라 적정 점도를 결정한다. c. 점도가 높을경우 물 또는 전용희석제로 희석해서 사용한다. d. 희석이 지나쳐 점도가 낮을경우 원액을 혼입해서 점도를 조정한다. e. 인쇄중 점도변화에 주의해서 즉시 점도를 점검 이상이 있으면 조정한다. f. 인쇄가 끝나면 즉시 기계를 세척한다. g. 통에 남은 잉크는 밀폐하여 보관한다. h. 사용하던 잉크는 80메쉬 이상되는 망으로 여과해서 사용한다.

후렉소인쇄는 인쇄산업이 갖는 환경문제에 대응하고 동시에 성자원.성에너지화의 입장을 포함해 고려할 필요가 있다. 특별히 후렉소인쇄에만 한정된 것은 아니지만 앞으로 예상되는 제반문제에 대해 비교적 많은 사항에 걸쳐 후렉소는 대응할수 있는 특징을 그 내용에 지니고 있다.

a. 인쇄물 생산 패턴의 소구화와 다품종화에의 대응 b. 더욱 저가격화가 요청되는 인쇄물 코스트에의 대응 c. 공해 관련대책을 위한 그라비아등 제반 코스트 상승에의 대응 d. 인쇄 작업환경에서의 배출용제,특히 탄화수소계 용제에의 대응과 배출 총량규제화에의 대응 e. 더욱더 요구수준이 높아지는 인쇄물 잔류용제나 냄새에의 대응 후렉소 인쇄는 특히 에너지 소비가 적은 고속인쇄시스템 이라고 한다. 이것은 박막 전이에 기인하지만 인쇄유니트의 롤수도 적고 그라비아에 이어 심플 한 기구를 가지고 있기 때문에 같은 인쇄폭의 다색인쇄기는 더욱 건조장치 가 적을것이라고 한다.후렉소 인쇄는 금후에도 그라비아 유니트 등과의 조합,혹은 조립에 의해 후렉소 인쇄의 특징을 더욱 살릴 수 있는 인쇄시스템의 채용도 고찰되어 종래의 인쇄대상으로서 생각할수도 없었던 분야에서의 전개가 열릴 것이다.